一、开机前：把“会撞、会飞、会漏”的风险先压住

穿戴到位：护目镜/面屏、包脚防护鞋;长发扎起;不戴手套操作旋转部件(尤其主轴转动时)。

机床状态检查

急停按钮是否可用、门锁联动是否正常。

冷却液液位、浓度大致正常;气压/液压在规定范围。

导轨/丝杠润滑正常，油位够;排屑器无遮挡。

机床内无遗留扳手、量具、螺丝等杂物(这是撞机高发原因)。

环境：地面无油水、无切屑堆积;照明足够;工位周边不要堆杂物。

二、装夹与找正：安全的关键在“夹紧可靠 + 干涉确认”

夹具/工件夹紧要“可验证”：

力矩扳手按标准上紧;虎钳/压板/螺栓有防松措施。

工件与垫块/支撑接触可靠，避免“悬空加工”。

长件、薄壁件要加支撑，避免震动甩飞。

工件伸出量越短越好：刀具、工件伸出都短，刚性更好、也更安全。

装夹后做“手动干涉检查”：

主轴停转，用手轮或低速JOG走一遍关键位置(靠近夹具、靠近卡盘/虎钳边缘、深腔底部)。

重点看：刀柄、拉刀爪、主轴鼻端、测头、吹气管是否会撞夹具。

三、对刀/设定工件坐标：别在“快速”上赌命

对刀前先把进给调低：把进给倍率先降到 0–10% 或最低档，手上随时能按急停。

对刀方式优先级：

1)对刀仪/测头自动对刀(更稳定)

2)塞尺/试切对刀

不建议新手用“凭感觉碰刀”。

设定坐标后必须做两件事：

核对刀具号与补偿号一致(T、H、D 对不上很容易撞)。

Z零点再确认：尤其是换夹具、垫高、翻面后。

四、程序开跑前：标准“三步走”，能挡住大部分撞机

单段(Single Block)：先单段跑前几刀。

空运行/抬高Z跑(Dry Run / 空切)：Z抬高 50–100mm 或到安全平面，看轨迹是否合理。

低速试切：主轴转速、进给先用 20–50% 试切，确认无异常再提速。

新程序、首次加工、工件翻面、刀具替换、夹具变化——都按这套流程来。

五、加工中：门不乱开、手不乱伸、异常立刻停

门关好：切屑飞出、刀具断裂碎片伤人，很多是开门/门锁失效造成的。

不伸手进机床：哪怕主轴停了，惯性/误动作也可能发生;要清理必须：停主轴→停进给→确认安全→再进入。

异常信号立刻停机：

声音异常(尖叫、撞击)、主轴负载飙升、强烈振动、冒烟/火花、冷却液突然断流。

处理顺序：先按进给保持/暂停，不行再急停。

断刀/崩刃别硬撑：继续加工会造成二次撞机、飞屑、工件报废。

六、换刀与刀具管理：很多事故发生在“换刀瞬间”

刀柄、拉钉(拉刀钉)规格必须匹配;刀柄锥面清洁无油污无磕伤。

刀具伸出量控制：能短就短;长刀要限速并降进给。

刀库区禁伸手：自动换刀时保持安全距离。

刀补变更要双人复核(或自检流程)：尤其是夜班、赶工时。

七、排屑与清理：别用手抓热屑/长屑

清屑工具：用钩子、刷子、气枪(注意飞屑方向)或冲洗，不用手直接掏。

长屑材料(不锈钢、铝)：优先断屑刀具参数/断屑槽，必要时改刀路，避免缠刀缠主轴。

排屑器卡住先停机再处理：别边运转边掏。

八、停机与维护：把隐患留在班前，不留到班后

停机流程：退到安全位置→停主轴→停冷却→清理→断电/气(按厂规)。

定期点检：

冷却液浓度、细菌味/泡沫(影响加工与皮肤);

润滑油/油路;

气压、过滤器积水;

刀库拉刀机构、主轴拉刀力(有条件就检测)。

贴在机床旁的“10条硬规则”(最实用版)

新程序必须：单段 + 抬高Z空跑 + 低速试切

进给倍率先低后高，手随时在停机按钮附近

装夹必须可验证：上紧力矩、支撑、干涉检查

T/H/D 对号入座，Z零点必须二次确认

任何异常声、震动、负载飙升：先暂停，不行急停

门关好，不伸手进机床，不在刀库区停留

清屑不用手，处理排屑器必须停机

不戴手套碰旋转部件，长发/衣物收紧

刀具/刀柄/拉钉匹配，锥面清洁

赶工也不跳过试切流程